Am vizitat fabrica Honor din Shenzen ca să vedem cum sunt dezvoltate și asamblate cele mai noi smartphone-uri. Cum arată, din interior, un campus tehnologic din China

Deschisă în 2021, unitatea funcționează ca un centru integrat de producție, testare și dezvoltare, într-o perioadă în care industria smartphone-urilor se află într-o fază de maturitate, cu marje de eroare tot mai mici.

Un campus cu facilități de top, situat în inima tehnologică a Chinei

Libertatea a fost să viziteze acest campus de producție situat în cel mai dezvoltat oraș tehnologic al Chinei, situat pe coasta sudică a țării, „lipit” de portul Hong Kong.

Impresia generală pe care mi-a lăsat-o toată această experiență a fost una foarte pozitivă, mai ales că am avut ocazia să mă plimb de-a lungul unei linii de asamblare de smartphone-uri Honor Magic 8, varianta „vanilla”, cea care nu este disponibilă în Europa și se vinde doar în Asia în momentul de față.

Parcul industrial are o suprafață construită de aproximativ 135.000 de metri pătrați și include cinci clădiri dedicate producției și laboratoarelor.

În acest spațiu lucrează peste 4.000 de angajați, organizați în departamente de cercetare și dezvoltare, inginerie, calitate, operațiuni și producție. Fabrica nu funcționează separat de restul companiei, ci este conectată direct la procesele de proiectare și validare ale produselor.

Aici sunt fabricate device-urile de top ale companiei, inclusiv modelele din seria Magic și toate telefoanele pliabile. Un alt lucru care mi s-a părut impresionant este cifra oficială a numărului de smartphone-uri care ies zilnic de pe linia de producție, aproximativ 2000.

Centrul R&D este „eroul nevăzut”

Producția începe însă cu mult înainte de asamblarea efectivă. În centrul de verificare a noilor produse, componentele sunt testate individual înainte de intrarea în producția de masă. Ecranele, camerele, bateriile și celelalte module sunt analizate pentru a identifica probleme funcționale sau de fiabilitate care ar putea apărea în utilizarea pe termen lung.

Într-o clădire separată funcționează zona dedicată dezvoltării de procese și tehnologii noi. Aici sunt concepute și testate echipamentele care ajung ulterior pe liniile de producție.

Tot în acest spațiu sunt realizate peste 600 de teste de standarde de calitate și peste 200 de teste de conformitate cu reglementări interne și externe. Rolul acestei etape este de a reduce riscurile înainte ca un produs să fie fabricat la scară mare.

Un element central al fabricii este integrarea destul de strânsă dintre cercetare și producție. Feedback-ul de pe liniile de asamblare ajunge rapid la echipele de dezvoltare, ceea ce permite ca eventualele ajustări să fie realizate într-un timp cât mai scurt.

Această abordare este relevantă într-o industrie în care modificările de design sau de componente apar frecvent, inclusiv în fazele avansate ale ciclului de viață al produsului.

Linia de asamblare a unui smartphone Honor e aproape complet automatizată

De asemenea, gradul de automatizare al fabricii este ridicat. Aproximativ 85% din procesele de producție sunt automatizate, iar o parte semnificativă dintre echipamente sunt dezvoltate intern, sub o platformă proprie. La o scurtă analiză logică, e ușor de realizat că scopul nu e doar creșterea vitezei de producție, ci menținerea unui control mai bun asupra proceselor și reducerea dependenței de soluțiile standardizate.

Un asemenea exemplu este procedura de aplicare a gelului termic utilizat pentru disiparea căldurii în interiorul telefoanelor. Spațiul redus din interiorul unui smartphone impune o dozare precisă.

Aplicarea excesivă poate genera probleme electrice, iar cantitățile insuficiente afectează performanța termică. Honor utilizează un sistem bazat pe algoritmi de inteligență artificială care verifică volumul exact al materialului aplicat, nu doar prezența acestuia.

De altfel, mai toate procesele de pe linia de asamblare sunt automatizate și am avut ocazia să văd cum funcționează, dar mai ales, am observat și stațiile de lucru unde e nevoie de intervenție umană, însă, din păcate, fotografiatul sau filmatul au fost complet interzise în incinta fabricii.

Un astfel de proces complet automatizat este fixarea șuruburilor. În contextul în care telefoanele devin tot mai subțiri, toleranțele de asamblare sunt foarte stricte. Echipamentele dezvoltate intern controlează torsiunea și poziționarea fiecărui șurub și pot detecta deviații minore care ar putea afecta structura device-ului sau chiar și ecranul.

Fiecare telefon care iese pe poarta fabricii e testat de mai multe ori

Multe teste sunt realizate automat, iar anumite verificări sunt făcute manual, exact cum scriam adineauri. Există teste de experiență care presupun utilizarea efectivă a telefonului, pentru funcții precum sunetul, afișajul sau camera. Aceste evaluări sunt menite să completeze testele automate și să identifice probleme care țin de percepția utilizatorului.

Fiecare telefon trece și printr-un test de „micro-cădere”, conceput pentru a simula impacturi minore din utilizarea zilnică. Scopul testului este verificarea corectitudinii asamblării și identificarea eventualelor puncte slabe înainte ca produsul să ajungă la consumatori.

Un alt lucru extrem de util pentru compania chineză este că în cadrul aceluiași complex funcționează și laboratorul de cercetare și dezvoltare Honor din Shenzhen. L-am vizitat și pe acesta, iar activitatea lui este concentrată pe simulare, cercetare fundamentală și testare de module.

Aici sunt dezvoltate soluții de software industrial, algoritmi și materiale noi, care pot fi ulterior integrate în producția de telefoane, tablete sau PC-uri.

Tot aici sunt dezvoltate toate capacitățile audio ale device-urilor Honor, inclusiv funcțiile de anulare a zgomotului de fundal, atunci când vorbești la telefon pe strada, sau acustica specifică difuzoarelor pentru scenariile în care vrei să asculți muzică.

Aceste laboratoare sunt și mai interesante decât restul pentru că au încăperi complet izolate fonic în care e destul de greu de intrat pentru oameni, chiar și atunci când ușa e lăsată deschisă. Senzația de izolare fonică completă e extrem de ciudată pentru cineva care nu a mai experimentat așa ceva.

Parcul industrial Honor din Shenzen e vechi de doar patru ani!

Construcția parcului industrial a început în februarie 2021. În decurs de șase luni au fost instalate echipamentele și au fost formate echipele, iar la șase luni după mutare a fost produs primul telefon.

În 2022, fabrica a primit certificarea de unitate demonstrativă de producție inteligentă, cu un grad de automatizare de 75%. În anii următori, acest nivel a crescut până la aproximativ 85%, iar fabrica a obținut certificări pentru producție verde și pentru maturitatea proceselor de producție inteligentă, echivalentă cu standardele Industry 4.0.

În prezent, Honor îmi spune că obiectivul declarat al campusului este atingerea nivelului maxim de certificare pentru fabrici inteligente și reducerea impactului asupra mediului prin utilizarea energiei regenerabile, modernizări pentru eficiență energetică și sisteme proprii de management al consumului.

Aceste inițiative sunt parte a unei strategii mai largi de tranziție către device-uri bazate pe inteligență artificială și ecosisteme digitale integrate.

Într-o industrie în care diferențele dintre produse sunt adesea greu de observat, e extrem de interesant de observat care sunt procese din spatele produselor finite și cum ajung smartphone-urile de pe linia de asamblare, în doar câteva minute, de la o placă de bază fără nimic pe ea la o cutie caldă, proaspăt ieșită din „cuptor”, și pregătită să ajungă pe rafturile magazinelor.

VEZI GALERIA  FOTOPOZA 1 / 8

Abonați-vă la ȘTIRILE ZILEI pentru a fi la curent cu cele mai noi informații.

ABONEAZĂ-TE